ردکردن این

روش های ساخت فایبرگلاس

روش های ساخت فایبرگلاس

فایبرگلاس محصولی است که از ترکیب پشم شیشه و سایر مواد نفتی در فرم های مختلف ساخته می شود. اصلی ترین کاربرد این محصول عایق کاری و ایجاد پوشش است. به همین دلیل بیشتر خریداران فایبرگلاس ها کارخانه هایی هستند که قصد عایق کاری مخازن مختلف خود را دارند. به علاوه استفاده از فایبرگلاس در ساخت هواپیماهای مدل، سپر خودروها، ایرانیت ها، اتاقک ها و… بسیار رایج است. تنوع مدل های فایبرگلاس به دلیل تنوع در روش ساخت است که باعث متنوع شدن کاربردهای آن نیز می شود.

مواد مختلفی در ساخت فایبرگلاس با روش های متفاوت استفاده می شود اما اصلی ترین آن ها الیافی است که مورداستفاده قرار می گیرد. الیاف کربن، شیشه، آرامید، کولار و… باعث ایجاد مقاومت و تنوع در فایبرگلاس ها می شود. یکی دیگر از مواد تعیین کننده در روش ساخت فایبرگلاس رزین است. رزین به دلیل مشخص کردن محل الیاف در فایبرگلاس و توزیع نیرو تنش وارد بر آن اصلی ترین ماده سازنده در روش های مختلف ساخت فایبرگلاس است. در ادامه این مقاله پرکاربردترین و برترین روش ساخت فایبرگلاس را برای شما شرح می دهیم تا اگر قصد راه اندازی یک کسب وکار بر مبنای فایبرگلاس دارید، با دیدی بازتر قدم پیش بگذارید.

برترین روش های موجود برای ساخت فایبرگلاس چیست؟

فایبر گلاس موجدار

روش RTM

اولین و معروف ترین روش ساخت فایبرگلاس روش RTM است. در این روش از ترکیبات پلیمری و تقویت کننده الیاف شیشه استفاده می شود. میزان و نوع تقویت کننده و ترکیبات پلیمری مورداستفاده در این روش تعیین کننده ویژگی های مکانیکی فایبرگلاس نهایی است. قدم اول در این روش قرار دادن مواد اولیه خشک در داخل قالب است. به دلیل اینکه مواد اولیه خشک هستند امکان شکل گیری آن ها در داخل قالب وجود ندارد. به همین دلیل لازم است که از قبل به شکل موردنظر درآیند یا در حین قرارگیری با دست مرتب شوند.

مرحله بعدی این روش تزریق رزین مخلوط شده با کاتالیزور به داخل قالب است. این تزریق باید به گونه ای باشد که همه فضای درون قالب را دربربگیرد. بسته به نوع کاربرد و سفارش مشتری می توان از پوشش ژلی نیز استفاده کرد. پوشش ژلی فرآیندی در طی مراحل ساخت فایبرگلاس است که پیش از قرارگیری مواد اولیه اصلی، سطح قالب با مواد خاصی به طور کامل پوشانده می شود.

روش رشته پیچی

روش رشته پیچی یک روش ساخت فایبرگلاس های لوله ای و استوانه ای است. در این فرآیند می توان فایبرگلاس های با ضخامت 24 میلی متر تا 6 متر را تولید کرد. از این روش از الیاف های رشته ای استفاده می شود که تحت شرایط خاصی دور یک مغزی پیچیده می شوند. نحوه پیچش لایه های الیاف به دور مغزی در دورهای متفاوت می تواند یکسان یا متنوع باشد. در روش رشته پیچی از کامپوزیت برای ایجاد فشار و شکل گیری خاص رشته ها استفاده می شود. برای ایجاد مقاومت های مختلف در قطعات حاصل از این روش میزان فشار در این مرحله را می توان کنترل کرد. در روش رشته پیچی رزین مورداستفاده در هریک از مراحل پیش، پس و در حین رشته پیچی قابل تزریق است. درنهایت پس از پخته شدن کامل فایبرگلاس مغزی بیرون کشیده شده و نیازی به ماشین کاری نهایی وجود ندارد.

روش اتوکلاو

از روش اتوکلاو برای ساخت قطعاتی که نیاز به کارایی بالایی دارند استفاده می شود. برای ساخت فایبرگلاس با استفاده از این روش لازم است که لایه اولیه را در کف قالب و با استفاده از پیش آغشته ها بسازند. سپس یک پارچه جداکننده از نوع الیاف شیشه ای و یک کیسه روی کف قالب کشیده می شود. پس ازآن قالب مجهز شده در داخل اتوکلاو قرار داده می شود. وجود این لایه ها باعث نچسبیدن مواد اولیه به قالب شده و در نهایت نیز باعث جداسازی راحت قطعه تولیدی می شود.

روش نفوذ در خلأ

روش نفوذ خلأ برای ساخت فایبرگلاس های باکیفیت و بزرگ مورداستفاده قرار می گیرد. این قطعات با حجم و وزن کمی ساخته می شوند به همین دلیل برای محیط هایی که نیاز به قطعات فایبرگلاس با مقاومت بالا و وزن کم وجود دارد استفاده از این روش بسیار متداول است. در این روش برای ساخت فایبرگلاس از الیاف خشک استفاده می شود. قالب  های این روش باید با استفاده از شیوه  های خاصی طراحی شوند تا هزینه  های ساخت را کاهش و دقت کار را افزایش دهند. پس از قرارگیری الیاف در داخل قالب اطراف آن را با کیسه های خلأ عایق بندی کرده و با مکش هوا محیط درون قالب را خلأ می کنند. در این روش به جای تزریق رزین از طریق مجراهای مخصوص، آن را به درون قالب می کشند.

روش های مختلف ساخت فایبرگلاس چه مزیت ها و معایبی دارند؟

مزایا و معایب روش RTM

برای ساخت فایبرگلاس با روش RTM نیاز به قالب کامپوزیتی، تجهیزات مناسب برای تزریق رزین، تجهیزات برش و شکل دهی مواد اولیه، دستگاه خلأ و بالابر داریم. با استفاده از این روش می توان قطعات بسیار بزرگ را تولید کرد. همچنین استفاده از این روش ساخت فایبرگلاس چندان هزینه بردار نبوده و نیاز به سرمایه اولیه زیادی ندارد. روش RTM یک روش مطمئن برای تولید قطعات باکیفیت و متناسب با ویژگی های مکانیکی موردنیاز مشتری است.

در مقابل RTM یک روش ساخت فایبرگلاس است که برای ساخت قطعات پیچیده کاربردی ندارد. چراکه شکل دهی مواد اولیه در قالب های پیچیده کار مشکلی است. از سوی دیگر برخلاف اینکه تجهیزات اولیه این روش چندان گران قیمت نیستند، محصولات تولیدشده با روش RTM دارای قیمت متوسطی هستند. یکی دیگر از عیب های فایبرگلاس های تولیدشده با روش RTM پیچیدگی فرایند بازیافت آن ها نسبت به انواع دیگر فایبرگلاس ها است.

مزایا و معایب روش رشته پیچی

فایبرگلاس های حاصل از روش رشته پیچی در کاربردهای حساسی نظیر ملخ هلیکوپتر، مخازن تحت فشار، لوله های پرتاب موشک و… استفاده می شوند. به همین دلیل، این روش ساخت فایبرگلاس برای ترکیب مواد اولیه، زمان تزریق رزین و سایر مراحل ساخت حساسیت بسیار بالایی دارد. از سوی دیگر قیمت تجهیزات موردنیاز برای شروع ساخت فایبرگلاس با این روش بسیار بالا تمام می شود و محصولات آن نیز دارای قیمت بالایی است. با توجه به اینکه در صنعت اهمیت قیمت بسیار بالا رفته است تکنیک هایی برای بهبود قیمت این روش ابداع شده و برای تولید فایبرگلاس با استحکام متوسط، به خوبی به کار گرفته شده است.

مزایا و معایب روش اتوکلاو

این روش ساخت فایبرگلاس برای ساخت قطعات با کیفیت بالا استفاده می شود اما باید دقت بالایی در فرایند ساخت به کار گرفته شود. به دلیل اینکه در این روش از لایه های مختلفی در قالب استفاده می شود ممکن است ضخامت محصول نهایی در محل های مختلف متفاوت باشد. ناصافی های ایجادشده در محصول و تفاوت ضخامت از مشکلاتی است که در فرایند ساخت با استفاده از این روش ایجاد می شود. به همین دلیل نحوه ساخت قالب و جنس مواد نچسب در روش اتوکلاو دارای اهمیت بالایی است.

مزایا و معایب روش نفوذ در خلأ

اصلی ترین مزیت این روش کاهش آلودگی در محیط کار است. به دلیل اینکه قالب استفاده شده در روش نفوذ خلأ کامل عایق بندی می شود احتمال انتشار مواد خطرناک به شدت کاهش یافته و سلامت کارکنان در حین کار بیشتر حفظ می شود. همچنین هزینه ساخت تجهیزات و قالب ها در این روش خیلی بالا نبوده و برای کارخانه دار بسیار به صرفه است. برای خریداران نیز محصولات تولیدی با استفاده از این روش ساخت فایبرگلاس به صرفه است. چراکه استحکام و طول عمر این قطعات بسیار بالا است. نکته منفی در مورد این روش این است که استفاده از آن در کشور ما هنوز رواج پیدا نکرده است و افراد متخصص در این زمینه بسیار کم هستند. به همین دلیل شروع کار با استفاده از این روش کمی پرهزینه است.

هنوز نظری ثبت نشده،نظر خود را ثبت کنید!


افزودن نظر

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *